“在技术上与国外先进水平相比，我们仍然差距明显;产品质量和稳定性有待提高;所需原材料在我国发展缓慢……”在前不久召开的中国锻压协会大锻件理事会2012年会议上，行业内专家以及来自制造企业与用户的代表，一起分析了制约我国大锻件行业发展的瓶颈问题，大家认为，只有锻造企业和用户联合起来，有针对性地一起改进、攻关，才能推动大锻件产品的国产化进程，尽早改变一些大锻件仍然依赖进口的局面。

老领导直言行业不足

作为此次会议的嘉宾，原机械工业部部长、中国锻压协会名誉理事长何光远，原机械工业部副部长陆燕荪，原机械工业部副部长孙昌基，对我国锻压行业有着很深的感情，而且非常了解行业发展的点点滴滴，他们在会上就行业发展作了重要发言，直言不讳地点出了行业发展中存在的问题。

经过近几年国民经济的快速发展，国家也投入了大量资金，使我国大锻件企业的制造装备不断改善，生产能力大大提高，但是目前发电设备所需要的大锻件仍然依赖进口，不但影响了我国企业的经济效益，也大大影响了我国大锻件行业的发展。他们认为，究其原因，主要表现在：一是成套生产能力不足。我们仅有较强的锻造设备不行，还要具备成套生产的能力，即从锻件生产的原材料冶炼开始，到锻造、热处理及机加工四个方面来满足用户的要求，炼钢和热处理必须予以足够的重视;二是在软件的投入方面严重不足。大锻件制造的关键还表现在企业的软实力方面，企业的管理能力、工艺水平和文化意识都会影响到产品质量的稳定性。这些都需要我们大锻件制造企业去认真思考，积极面对;三是我国大锻件行业最早从日本室兰引进了生产技术，然而当年参与引进技术的人员几乎都不再从事锻造的生产，技术力量出现明显断档，企业缺少技术积累，过去已经做过的事情，现在又回头重做。

特别是从核电锻件的制造来看，我国锻件生产安全意识不强，没有一套完整的工艺控制方式。孙昌基一再强调，为核电提供锻件的企业必须树立起强有力的核安全意识，并立即着手启动第三代核电站(AP1000)锻件的生产，二代加锻件的投入要立即减速。未来三代核电低压转子可能会以焊接转子为主导产品，2010年出版了JB/T11024标准。现在我国60万千瓦以上双18护环锻件几乎全部进口，据统计我国每年约进口280个护环锻件，我们需要予以突破。

三位老领导、老专家指出，当前我国许多大锻件都解决了“有没有”的问题，但无法达到稳定生产。很多品种的锻件第一个合格后，第二、第三个就会报废，工艺过程不稳定，导致废品率过高，不仅成本增加，而且交货期难以保证，影响了主机厂的项目进度。制造企业对这一问题必须加以重视，及时改进。

用户期望质量提升

会议上不少用户代表都对我国大锻件企业的贡献给予了肯定，认为只要国内能够生产的锻件，国外产品的价格就会降下来，个别产品甚至会降低3~4倍，这就是我国大锻件企业对主机厂最有力的支持。

特别是当主机厂生产任务紧张时，国外大锻件供应商便借机逼迫主机厂降低一些大锻件的质量要求，使我国相关企业处于尴尬的局面，为此推动国内大锻件企业发展也是主机厂的共同心声。他们表示，只要国内产锻件产品质量稳定，还是愿意选用国内产品。

用户代表纷纷指出，国产锻件在探伤过程中存在的问题，是国内企业市场认可度不高的主要原因。

我国大锻件企业拥有的设备与国外相比没有差距，但是成品率较低，交货期长，无法满足用户要求。

目前国外个别公司大锻件的价格已低于国内，这也令国内锻件的竞争力受到较大影响。

此外，我国特种材料发展缓慢，主要是因为我国的材料体系与引进国外机组的材料体系不同造成的，同时也是因为我们的配套和材料创新意识不强。目前，我国核电产品材料的国产化任务艰巨，困难大，我国尚未形成自己的核电材料体系是至关重要的原因。应该加快锻件原材料的国产化进程，锻件的用户企业希望加强交流，对原材料的要求进一步明确和细化，通过攻关达到使用要求，并且建立中国的核电体系。

他们希望国内锻造企业要加强为用户服务的意识，要严格执行与用户一起制订的生产规程，经常听取用户的意见并及时做出反馈。大锻件企业应与主机厂的技术部门建立紧密联系，要建立互动的技术研究机制，共同与用户研究机组的材料转换、制造和加工问题。国内大锻件行业在制订产品标准时，不能为了符合一些企业的需要而降低技术指标，大锻件生产标准要符合市场需要，从提高大锻件质量的角度出发，跟随主机厂发展的要求，大锻件标准制订时要有主机厂的技术人员参加。

总之，锻造企业和用户只有联合起来，认真分析研究产品存在的问题，找到制造过程中的影响因素，对检验出来的不符合项进行研究改进，才能推动国产化进程。

制造企业总结自身问题

会上，大锻件企业也总结了自身在提高产品质量方面所开展的工作，存在的问题，需要改进的方面。他们认为大锻件生产是一个系统工程，涉及的基础理论领域很多，包括配套技术、原材料冶炼，如何提升这些配套能力是摆在行业面前的重要课题。

提高锻件质量的重要途径包括：解决炼钢原材料问题，解决钢锭的纯净度问题，特别要注重研究成份、组织的精确控制与大锻件质量的关系。.精细化制造工艺流程或操作规程，加强质量管理意识，确保产品制造过程的连贯性、准确性、完整性、一致性和均匀性。

他们表示，大锻件基础技术与共性技术的薄弱是制约大锻件质量稳定的重要原因之一，但这方面的改进和提高需要国家支持、多方联合攻关、长期重视和积累，仅仅由企业一方面完成，其实难以独当重任。应加强与主机厂技术部门的合作，共同开发、共同成长。

中国锻压协会常务副理事长兼秘书长、中国锻压协会大锻件理事会理事长张金也用数据和事例总结了当前存在的诸多制约着行业发展的问题：

我国大锻件行业新设备投资过快，产能过剩现象严重。

与大锻件生产相关的基础工业配套失衡，工业窑炉耐火材料性能不稳定、冶炼原材料质量低等都是影响大锻件行业产品质量的因素。以锻件加热、热处理设备为例，加热、热处理炉精度低在行业内普遍存在，如：控制部件、仪器仪表、燃烧系统、炉体结构和炉衬的耐火材料方面等都存在严重的问题，目前使用的加热、热处理炉的鉴定和检测标准方法还是上世纪80年代初确定的，就目前行业来看，实际炉温控制精度只能达到±10℃，与国际先进水平差距较大。

我国大锻件行业与国外行业之间不仅交往较少，更没有深度交流，世界大锻件会议已经举办过18届，2006年前，国内只有几位大学教授参加，大锻件企业参加数量非常少。

近几年，国外大锻件企业的技术发布和技术交流主要来自一些年轻的面孔，而中国主要还是来自一些老面孔，由此看出，中国大锻件行业存在着严重的人才短缺现象。这也说明大锻件企业缺少对年轻一代的培训思路和办法。

张金表示，中国大锻件理事会是中国锻压协会为了推动大锻件行业的交流、发展，顺应行业企业要求而发起成立的一个“沟通、联络、行业研究和服务行业”的组织。大锻件理事会当前的任务是强化企业与政府、企业与企业、企业与用户之间的沟通，同时想方设法扩大大锻件理事会在制造业中的影响，从而为更好地建立有效的技术、管理、市场服务体系而奠定基础。

此次会议就搭建了一个良好的沟通平台，让大锻件制造企业能够了解到用户的要求，找到自身存在的差距，为大锻件企业明确未来发展方向，为我国大锻件制造水平向国际先进行列迈进创造条件。